너트 포머

듀얼 헤드 디자인 채택, 쉬운 설치, 넓은 시야 및 편리한 작동;
상부 및 하부 템플릿은 전체적으로 CNC 가공되어 위치 레이아웃 및 가공 치수가 매우 정밀합니다.
모든 성형 부품은 열처리를 거쳐 수명을 연장합니다.

너트용 완전 자동 열간 성형 생산 라인은 현대 제조 기술의 정점을 나타내며 고품질 패스너 생산에 있어 비교할 수 없는 효율성을 제공합니다. 유도 가열로, 펀칭기 및 다중 스테이션 스테핑 조작기를 통합함으로써 이 시스템은 원재료 바 스톡 공급부터 최종 너트 배출까지 전체 프로세스를 자동화하므로 감독을 위해 한 명의 작업자만 필요합니다.

수동 작업에 의존하는 전통적인 열간 단조는 불일치로 인해 고르지 않은 가열이나 정렬 불량과 같은 결함이 발생하여 제품 무결성이 손상될 수 있습니다. 반면 자동라인은 이러한 오류를 최소화해 사양에 따라 분당 15~20개 생산속도를 달성한다. 이러한 높은 처리량을 통해 제조업체는 인력이나 설치 공간을 확장하지 않고도 급증하는 시장 수요를 충족할 수 있습니다.

견과류용 완전 자동 열간 성형 생산 라인은 원료 공급부터 완제품 배출까지 프로세스를 간소화하여 제조에 혁명을 일으켰습니다. 자동화는 인력 수요를 줄여 감독을 위해 한 명의 운영자만 필요하므로 상당한 급여 비용이 절약됩니다. 정밀 유도 가열은 균일한 온도를 보장하여 품질이 일정하고 결함이 최소화된 너트를 생산합니다.

열간 성형 라인을 통한 너트 생산의 자동화는 효율성을 획기적으로 향상시킵니다. 로봇 조작기 및 유압 펀치를 포함한 통합 시스템은 수동 처리를 제거하고 사이클 시간을 50% 단축합니다. 그 결과 생산성이 높아지고 가동 중지 시간을 최소화하면서 시간당 수천 개의 견과류를 생산할 수 있습니다.

품질 보증은 너트용 자동 열간 성형 라인의 뛰어난 장점입니다. 고급 PLC 제어 장치는 온도와 압력을 실시간으로 모니터링하여-균일한 입자 구조와 우수한 기계적 강도를 보장합니다. 이러한 정밀도는 수동 단조에서 흔히 발생하는 균열이나 고르지 못한 표면과 같은 결함을 최소화합니다.

에너지 효율성은 견과류의 현대적인 열간 성형 생산 라인을 정의합니다. 유도 가열은 공작물만을 대상으로 하여 가스 연소로에 비해 에너지 낭비를 30{2}}40% 줄입니다. 이는 공과금을 낮추고 친환경 제조 목표에 부합합니다. 연소가 없기 때문에 유해한 배출물이 제거되어 보다 깨끗한 공장 환경과 환경 규정 준수가 보장됩니다.

완전 자동 열간 성형 라인으로 안전성이 크게 향상되었습니다. 고온-열 및 고압-압력 구역에서 작업자를 제거함으로써 시스템은 수동 단조 작업에서 흔히 발생하는 화상이나 부상의 위험을 줄입니다. 자동화된 조작기는 뜨거운 빌렛을 처리하는 반면, 안전 인터록 및 가드는 OSHA 표준에 따라 움직이는 부품에 대한 접근을 방지합니다.

열간 성형 생산 라인의 유연성 덕분에 제조업체는 다양한 너트 사양에 신속하게 적응할 수 있습니다. 빠른-변경 도구를 사용하면 크기(M6~M64) 또는 모양 간에 원활하게 전환할 수 있어 설정 시간이 10분 미만으로 최소화됩니다. 이러한 민첩성은 -적시-적시 생산을 지원하여 과잉 재고 없이 변동하는 시장 수요를 충족합니다.